Úvod
Vo výrobnom priemysle PCBA sa priestor na jednoduché znižovanie nákladov čoraz viac obmedzuje. Keďže ceny komponentov sú transparentné, mzdové náklady neustále rastú a investície do zariadení neustále rastú, je ťažké, aby akákoľvek-optimalizácia jedného bodu priniesla štrukturálnu výhodu. To, čo spoločnosti skutočne odlišuje, nie je „prerezávanie“, ale to, či bola medzi výskumom a vývojom a výrobou vytvorená skutočná, uzavretá- synergia. Horná hranica pomeru ceny-výkonu produktu PCBA často závisí od toho, ako pevne je tento reťazec integrovaný.
Kompromis-vykonané počas fázy návrhu určujú hornú hranicu výrobných nákladov
V skutočných projektoch výroby PCBA sa významná časť plytvania nákladov nevyskytuje na strane výroby, ale pramení z rozhodnutí prijatých počas fázy návrhu. Napríklad nadmerná snaha o redundanciu špecifikácií komponentov, nezohľadnenie alternatívnych možností komponentov a príliš husté rozloženie, ktoré zužuje procesné okno,-to všetko sa premieta do priamych nákladov počas hromadnej výroby.
Ak tím výskumu a vývoja nerozumie schopnostiam procesov, návrhy často zostávajú na úrovni funkčnej implementácie, pričom sa ignorujú hranice vyrobiteľnosti. Výsledkom je, že výrobná strana musí „pokryť medzery“ prostredníctvom kompenzácie procesov, dodatočných prípravkov a rozšírených testovacích postupov, čo pasívne zvyšuje celkovú štruktúru nákladov.
Vo výrobnom systéme PCBA rozumný návrh často nie je „riešením optimálneho výkonu“, ale skôr „najstabilnejšou výrobnou cestou“. Táto schopnosť dosiahnuť rovnováhu priamo určuje rozsah optimalizácie nákladov v nasledujúcich fázach.
Nedostatok spätnej väzby od výroby ponecháva optimalizáciu povrchnú
Typické odpojenie existuje v mnohých projektoch PCBA: výrobná strana je výlučne zodpovedná za realizáciu, zatiaľ čo strana výskumu a vývoja je výhradne zodpovedná za dizajn, pričom medzi nimi nie je žiadny mechanizmus nepretržitej spätnej väzby. Podľa tohto modelu nie je možné procesné údaje nazhromaždené počas výroby vrátiť späť do systému návrhu a optimalizácia je obmedzená na opravy na základe-dávok.
Napríklad problémy, ako je posun umiestnenia SMT, medzery pri spájkovaní pretavením a časté upozornenia AOI sa budú opakovať pri rôznych produktoch, ak ich nemožno systematicky priradiť a začleniť späť do pravidiel návrhu. Každé opakovanie spôsobuje dodatočné náklady na ladenie a spotrebuje zdroje výrobnej linky.
Vo vyspelom systéme spolupráce pri výrobe PCBA poskytuje výrobná strana nielen údaje o výnosoch, ale aj informácie o hraniciach procesu, analýzu režimu zlyhania a krivky spôsobilosti zariadenia. Ak sa tieto informácie nepoužijú v rozhodovacom-procese výskumu a vývoja, optimalizácia nákladov bude vždy len čiastočným úsilím.
Posúvanie procesných úvah v dizajne s cieľom znížiť náklady na pokusy-a{1}}chyby
Najväčší zdroj nákladov na produkty PCBA medziprototypovanieahromadná výrobaje pokus a omyl. Každá úprava procesu, korekcia parametrov a štrukturálne prepracovanie priamo zvyšujú celkové náklady.
Kľúč k hlbokej spolupráci medzi výskumom a vývojom a výrobou spočíva v posunutí hodnotenia procesu do fázy návrhu. To zahŕňa zavedenie prehľadov DFM (Design for Manufacturability) počas fázy rozloženia PCB, identifikáciu procesných rizík súčasne počas fázy kusovníka a priame začlenenie modelov parametrov hromadnej výroby počas fázy prototypovania.
Podľa tohto modelu už výroba PCBA nie je len „overením dizajnu“, ale skôr procesom „spoločného zdokonaľovania riešenia“. Včasné zapojenie výrobnej strany môže eliminovať nevyrobiteľné štruktúry pri zdroji, ako je neprimeraná hustota, príliš malé rozmiestnenie podložiek a nerovnomerné rozloženie tepla.
S komprimovanou fázou pokusu-a{1}}omylu sa skráti{2}}cyklus nábehu hromadnej výroby, zníži sa plytvanie materiálom a skráti sa čas využitia zariadenia-, čo všetko sa priamo odráža v celkovej štruktúre nákladov.
Jednotné rozhodovanie-V rámci celého dodávateľského reťazca a procesov na zníženie skrytého odpadu
Vo výrobnom systéme PCBA sú výber dodávateľského reťazca a stratégie procesov často odpojené. Strana výskumu a vývoja sa zameriava na metriky výkonu, strana obstarávania na kolísanie cien a strana výroby na stabilitu; tento roztrieštený rozhodovací-model má tendenciu vytvárať skryté náklady.
Napríklad nahradenie toho istého čísla dielu rôznymi značkami-ak nie je hodnotené v spojení s parametrami procesu-môže vyžadovať opätovné nastavenie profilu pretavenia. Podobne výmena rôznych veľkostí balíkov bez súčasnej aktualizácie programu umiestnenia môže jednoducho predĺžiť čas ladenia zariadenia.
Hodnota spolupráce medzi výskumom a vývojom a výrobou spočíva v stanovení jednotných kritérií rozhodovania{0}}, ktoré zaisťujú, že výber komponentov už nie je založený iba na jednotkovej cene, ale zohľadňuje aj vyrobiteľnosť, kompatibilitu zariadení a vplyv na výnos. Táto jednotná perspektíva môže výrazne znížiť náklady spojené s nadbytočným-overovaním medzi oddeleniami.
Uzavretý{0}}cyklický dátový systém prináša neustále znižovanie nákladov, nie len fázovú optimalizáciu
Najčastejším úskalím pri optimalizácii výrobných nákladov PCBA je spoliehanie sa na skúsenosti z jednotlivých projektov pri vykonávaní úprav bez vytvárania uzavretého{0}}cyklického dátového systému pre nepretržitú iteráciu. Optimalizácia údajov bez uzavretej slučky je v podstate riadená-skúsenosťou, a nie hromadením systematických schopností.
Keď výskum a vývoj a výroba vytvoria systém spolupráce, výrobné údaje z každej šarže PCBA-vrátane distribúcie chýb pri spájkovaní, trendov odchýlok zariadení a variácií medzi jednotlivými šaržami materiálov- možno vložiť do aktualizácií modelu. Tieto údaje nepretržite informujú o pravidlách dizajnu a umožňujú následným výrobkom dosiahnuť vyššiu vyrobiteľnosť už od počiatočných fáz.
Tento mechanizmus nepretržitej optimalizácie postupne znižuje náklady na jednotlivé projekty a zároveň neustále zlepšuje celkové možnosti procesov. Čím dlhšie tento proces pokračuje, tým výraznejšie sú nákladové výhody.
Konečný pomer ceny{0}}výkonu produktov PCBA nie je „vytlačený“ na konci výroby, ale skôr „konverguje“ prostredníctvom spoločného úsilia výskumu a vývoja a výroby. Len vtedy, keď logika návrhu dokáže zohľadniť procesné obmedzenia a výrobné údaje môžu viesť k optimalizácii návrhu naopak, štruktúra nákladov skutočne vstúpi do stabilnej klesajúcej trajektórie.
Rýchle fakty o NeoDene
- Založená v roku 2010 s 200+ zamestnancami a 27,000+ m2. továreň nezávislých vlastníckych práv, s cieľom zabezpečiť štandardné riadenie a dosiahnuť čo najúspornejšie efekty, ako aj úsporu nákladov.
- Vlastnil vlastné obrábacie centrum, skúsených montážnikov, testerov a inžinierov kontroly kvality, aby zabezpečil silné schopnosti výroby, kvality a dodávky strojov NeoDen.
- 40+ globálnych partnerov v Ázii, Európe, Amerike, Oceánii a Afrike, aby úspešne slúžili 10000+ používateľom na celom svete s cieľom zabezpečiť lepšie a rýchlejšie miestne služby a rýchlu reakciu.
- 3 rôzne tímy výskumu a vývoja s celkovým počtom 25+ profesionálnych inžinierov výskumu a vývoja, aby sa zabezpečil lepší a pokročilejší vývoj a nové inovácie.
- Kvalifikovaní a profesionálni anglickí inžinieri podpory a služieb, aby zabezpečili rýchlu reakciu do 8 hodín, riešenie poskytuje do 24 hodín.
- Jedinečný medzi všetkými čínskymi výrobcami, ktorí zaregistrovali a schválili CE od TUV NORD.
- NeoDen poskytuje celoživotnú{0}}technickú podporu a servis pre všetky stroje NeoDen, navyše pravidelné aktualizácie softvéru na základe skúseností s používaním a aktuálnych každodenných požiadaviek koncových používateľov.